硫化氫燃燒爐是硫磺回收裝置中的重要設(shè)備,，為臥式圓筒爐,。其正常情況下操作溫度為1000~1350℃，操作介質(zhì)為含H2S,、SO2,、S等的過程其，爐子外壁設(shè)計溫度200℃,，具有使用溫度高,、溫度波動大、介質(zhì)雜質(zhì)含量高,、易超溫等特點,、傳統(tǒng)的硫化氫燃燒爐耐火磚爐襯，在此情況下經(jīng)常出現(xiàn)襯體坍塌,、熔化等破壞情況,，造成爐壁超溫，嚴重影響裝置正常運行。

硫化氫燃燒爐傳統(tǒng)的爐襯結(jié)構(gòu)形式為隔熱層加耐火磚,，外層為隔熱耐火澆注料,，中層粘土耐火磚，里層為高鋁耐火磚,，但是這樣的內(nèi)襯砌筑方法經(jīng)常出現(xiàn)各種的問題現(xiàn)分析如下：

①砌筑質(zhì)量影響普通粘土質(zhì)耐火磚及普通高鋁質(zhì)耐火磚砌筑質(zhì)量要求較高,，但燃燒爐用磚自身的外形尺寸卻存在較大偏差，另外爐體鋼制外殼在制作過程中也存在橢圓偏差,，這些偏差 導(dǎo)致砌磚過程中難以控制灰縫寬度及圓度,，使爐襯砌體質(zhì)量尤其是灰縫大小達不到規(guī)范要 求。本爐用磚尺寸偏小,、砌筑灰縫多,、誤差累積大，一圈砌筑到最后,，砌體很難 “ 自圓其說 ” 不得不采取其他補救措施,，如采用鋼板鍥來調(diào)整等。另外對耐火磚的二次加工也增大 了砌體的砌筑誤差,。磚襯砌筑質(zhì)量的下降導(dǎo)致砌體在正常使用過程中強度及耐久性下降,，頂部垮塌難以適應(yīng)長周期運行。 

②硫化氫燃燒爐燃燒介質(zhì)為含H2S,、S,、SO2等的過程氣，但因生產(chǎn)工藝條件限制,，該過程氣中�,；煊透鞣N輕烴，致使該爐燃燒過程中,，有時溫度驟然升高,，無法控制，爐內(nèi)溫度從正常溫度1200℃上升至1700℃左右,，超過了耐火磚允許的最高使用溫度,。普通高鋁磚LZ-65的最高使用溫度在1450℃。普通粘土磚N-1的最高使用溫度為1300℃,，故在1700℃左右高溫情況下,，耐火磚已軟化成為液態(tài)二熔融，使磚體垮塌,，失去耐火隔熱作用，爐壁超溫,，無法繼續(xù)運行,。

從上述爐襯破壞原因分析中可知，原耐火磚尺寸偏小，灰縫過多,。以爐中段最大直徑處為例里層迎火面普通高鋁磚每圈共計有96塊磚,，灰縫達96條，中層磚因數(shù)量多則灰縫數(shù)量更多,，加上磚自身尺寸偏差及砌筑工人技術(shù)水平限制,，誤差累積較大，砌筑質(zhì)量難以保證,。通過適當(dāng)增大每塊耐火磚尺寸,，減少灰縫數(shù)量，減少誤差積累,，可以提高砌體整體質(zhì)量,。如可將耐火磚尺寸增大到由原一圈96塊縮減為36塊，即每10°角為一塊磚,。當(dāng)然,，這樣做耐火磚需工廠預(yù)定制作成本較高。

硫化氫燃燒爐內(nèi)溫度較高,，雖然正常使用情況下爐膛操作溫度為1200℃,，但超溫時溫度升至1700℃左右，原普通高鋁磚和粘土磚以難以承受這種工況,。從提高耐火磚的使用溫度,、荷重軟化溫度及熱震穩(wěn)定性等方面綜合考慮，應(yīng)將原使用普通高鋁耐火磚部位改為剛玉莫來石磚,。剛玉質(zhì)耐火磚具有含量高,，耐火度、荷重軟化溫度高,，抗蝕性良好,、 機械強度很高等性能，能適應(yīng)硫化氫燃燒爐的實際工況需要,，但需在工廠訂制,，成本較高。