磷酸或磷酸鹽不燒磚的特點是荷重軟化溫度高,、耐壓強度高和熱震穩(wěn)定性好等,，因此近年來發(fā)展較快,，在水泥窯和煉鋼電爐頂?shù)葻峁ぴO(shè)備上使用，效果顯著,。

表1-1為磷酸(鹽)不燒磚的配合比,。該配合比是經(jīng)過歸納整理的，有一定的代表性,。耐火骨料臨界粒徑為10~5min,，其泥料的顆粒級配為粗粒、中粒,、細粒和粉料之比：20%~35%,、20%~30%、15%~25%和30%~40%,；耐火粉料細度為不小于0.09mm的占90%以上,，軟質(zhì)黏土的也應(yīng)達到70%；磷酸濃度一般為42%~55%,，磷酸鋁溶液密度為1.28~1.35g/cm³,，六偏磷酸鈉溶液密度1.3~1.4g/cm³。編號1和編號2用一級礬土熟料作耐火骨料和粉料,，編號2粉料中摻有膨脹劑和超微粉;編號3用的耐火骨料為二級礬土熟料,，編號4用MgO為95%的燒結(jié)鎂砂作耐火骨料，用鎂砂粉和鋁鎂尖晶石粉作耐火粉料,，超微粉為α-Al₂O₃和SiO₂粉,，其合量為10%。用1%的粉狀聚磷酸鹽作結(jié)合劑,；編號5和編號6用的耐火粉料和粉料分別為廢硅磚和鎂砂制成的;編號3和編號6分別用磷酸鋁溶液和六偏磷酸鈉溶液作結(jié)合劑,，其余用的結(jié)合劑均為磷酸溶液。

　　表1-1磷酸(鹽)不燒磚的配合比(%)

磷酸或磷酸鹽不燒磚的生產(chǎn)工藝與磷酸鹽耐火澆注料的基本相同,。成型檢驗合格的不燒磚,，送至干燥室內(nèi)烘干，烘干溫度均為100~300℃,，烘干時間大于48h,。水泥窯用高鋁質(zhì)和鎂質(zhì)不燒磚的烘干溫度為500~800℃。表1-2為磷酸(鹽)不燒磚的性能。從表中可見,，磷酸(鹽)不燒磚的荷重軟化溫度,，比同材質(zhì)的水玻璃不燒磚高，強度也高,，因此應(yīng)用廣泛,，效果好。

　　表1-2 磷酸(鹽)不燒磚的性能

磷酸鹽不燒磚的抗熱震性,，經(jīng)加熱與水冷循環(huán)50次后,，檢驗耐壓強度也不低于18MPa，即該類不燒磚有良好的抗熱震性,。

在磷酸鹽不燒磚的配料中,，摻加藍晶石族礦物、硅石和超微粉等外加物,，能顯著提高其荷重軟化溫度和強度,，降低其燒后線變化。例如,，在配料中摻加10%的硅石,，荷重軟化溫度的開始點和變形4%時的溫度，分別從1330℃和1480℃提高到1480℃和1590℃,；1450℃燒后線變化從-0.65%變?yōu)?1.51%,；摻加10%的藍晶石，荷重軟化溫度開始點自1240℃提高到1500℃左右,，1450℃燒后線變化從-0.25%變?yōu)?0.88%,。總之,，這類磚具有荷重軟化溫度高和微膨脹等特點,，為了推廣應(yīng)用，俗稱高荷軟磷酸不燒磚或微膨脹不燒磚,。

應(yīng)當指出,，在硅酸鋁質(zhì)不燒磚的配料中，摻加藍晶石族礦物或活性SiO₂超微粉等材料,，在高溫下,，Al₂O₃·SiO₂分解成活性很高的Al₂O₃和SiO₂，還有SiO₂超微粉和基質(zhì)中的Al₂O₃,，這兩類物質(zhì)能形成莫來石,，產(chǎn)生體積效應(yīng)，因此提高了荷重軟化溫度,，減少了燒后線變化,。同時,，對不燒磚的力學和耐火性能，也是有幫助的,。

圖1-3為耐火粉料用量對不燒磚的性能的影響,。從圖中可見，不燒磚的體積密度,、顯氣孔率和相對耐壓強度,，隨著耐火粉料用量的增加，有個最佳值,。即耐火粉料用量為30%~40%時,，其性能較好。耐火粉料太多時,，易成型,，但燒后收縮增大,，粉料太少時,，難成型，這包裹不住耐火骨料,，體積密度小,，顯氣孔率大，強度也低,。在耐火粉料中摻加少量軟質(zhì)黏土,，可增加泥料的黏性，便于成型,，高溫時則成為燒結(jié)劑,，有利于高溫性能的提高。

　　圖1-3 耐火粉料用量對不燒磚性能的影響

　　1—顯氣孔率,；2—體積密度,；3—相對耐壓強度

磷酸鹽不燒磚的成本較高，主要是磷酸(鹽)結(jié)合劑較貴,。為了降低成本,，可用價格低的硫酸鋁溶液，代替部分磷酸溶液生產(chǎn)不燒磚,，其性能也是比較好的,。