目前在大型水泥回轉(zhuǎn)窯、石灰窯的過(guò)渡帶多采用硅莫磚或抗剝落高鋁磚,、鎂鋁尖晶石磚砌筑窯體,，其不足之處在于熱導(dǎo)率較高（高達(dá)2 .2W/m .K），當(dāng)用在回轉(zhuǎn)窯過(guò)渡帶時(shí),，可造成窯筒體溫度增高（筒體表面溫度一般都在350℃~ 380℃）,，散熱損失大，這樣不僅易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯筒體變形,，而且還易引起窯筒體向后膨脹,，加大窯尾密封裝置的磨蝕損壞；同時(shí)還會(huì)造成回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯磚體剝落,、破損,，掉磚，降低回轉(zhuǎn)窯的使用壽命,。
為了能夠降低現(xiàn)有回轉(zhuǎn)窯的爐外溫度需求提供一種即耐磨且低導(dǎo)熱的耐火磚,。生產(chǎn)一種硅鋼玉磚，該磚體制造時(shí)無(wú)需高溫?zé)Y(jié),，節(jié)能降耗,，且具有高強(qiáng)度、高耐磨,、高荷軟,、高熱震的性能，由于其導(dǎo)熱系數(shù)低,，用于砌筑回轉(zhuǎn)窯時(shí)可大大延長(zhǎng)窯體的使用壽命,。
所述的硅鋼玉磚,，該磚體是由工作層和保溫層復(fù)合而成；其中工作層所用原料的重量份配比為：特級(jí)高鋁礬土顆粒料50～55份,，電熔剛玉顆粒 料5～10份,，碳化硅粉10～15份，合成莫來(lái)石粉10～15份,，藍(lán)晶石粉5～7份,，結(jié)合劑2～3份， 添加劑3～5份,，外加劑為比重1 .6 g/cm3的磷酸溶液6～8份,； 所述保溫層所用原料的重量份配比為：輕質(zhì)多孔莫來(lái)石顆粒料55～60份；高鋁礬土熟 料細(xì)粉20～25份,；氧化鋁粉5～10份,；結(jié)合劑10～15份；外加劑為密度1 .4 g/cm3的酸二氫鋁溶液8～10份,。
加工方法為：第一步,，加工工作層泥料將特級(jí)高鋁礬土顆粒料和電熔剛玉顆粒料放入濕碾機(jī)中混合均勻，然后加入磷酸溶液 繼續(xù)混碾3 ~ 5分鐘,，最后加入碳化硅粉,、合成莫來(lái)石粉、藍(lán)晶石粉,、結(jié)合劑,、添加劑后，持續(xù)混 碾10 ~ 15分鐘出碾,，困料20 ~ 24小時(shí)后,，再將物料放入濕碾機(jī)中二次混碾10 ~ 15分鐘，得到工 作層泥料,，出碾備用,；
第二步，加工保溫層泥料 將輕質(zhì)多孔莫來(lái)石顆粒料放入濕碾機(jī)中,，加入酸二氫鋁溶液混碾3 ~ 5分鐘,，再加入高鋁 礬土熟料細(xì)粉、氧化鋁粉和結(jié)合劑后持續(xù)混碾10 ~ 15分鐘出碾,，困料20 ~ 24小時(shí)后，再將物料 說(shuō) 明 書(shū) 1/5 頁(yè) 4 CN 106938923 A 4 放入濕碾機(jī)中二次混碾10 ~ 15分鐘,，得到保溫層泥料,，出碾備用；
第三步,，成型,、燒結(jié) 將曲面隔板放入成型模具內(nèi),，在曲面隔板兩側(cè)的模具腔室內(nèi)分別放入第一步混碾得到 的工作層泥料和第二步混碾得到的保溫層泥料，然后抽出曲面隔板,，按設(shè)定的壓力加壓制 得成型磚坯,，成型磚坯的工作層厚度:保溫層厚度=6 ~ 8:4 ~ 2；成型磚坯經(jīng)150 ~ 180℃低溫干 燥15 ~ 20小時(shí)后再送入隧道窯內(nèi)進(jìn)行燒成,，磚坯燒成溫度600 ~ 650℃,，保溫8～10h，出窯后即 為硅鋼玉耐磨復(fù)合磚成品磚體,。
硅鋼玉磚是由耐火工作層和非工作保溫層經(jīng)化學(xué)結(jié)合,、低溫（600 ~ 650 ℃）燒制而成的產(chǎn)品，其耐磨性,、熱震穩(wěn)定性,、抗侵蝕性、低導(dǎo)熱性等各項(xiàng)性能指標(biāo)及使用效果均優(yōu)于高溫?zé)Y(jié)的硅莫磚,、抗剝落高鋁磚,、鎂鋁尖晶石磚（磚坯燒成溫度1450～1550℃） 的性能指標(biāo)，由于是低溫?zé)�,，�?jié)約了大量的燃料和能源,，大大降低了噸生產(chǎn)制造成本，真正達(dá)到了節(jié)能降耗的目的,，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益,。