目前在大型水泥回轉(zhuǎn)窯、石灰窯的過渡帶多采用硅莫磚或抗剝落高鋁磚,、鎂鋁尖晶石磚砌筑窯體,，其不足之處在于熱導率較高（高達2 .2W/m .K），當用在回轉(zhuǎn)窯過渡帶時,，可造成窯筒體溫度增高（筒體表面溫度一般都在350℃~ 380℃）,，散熱損失大，這樣不僅易導致回轉(zhuǎn)窯筒體變形,，而且還易引起窯筒體向后膨脹,，加大窯尾密封裝置的磨蝕損壞；同時還會造成回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯磚體剝落,、破損,，掉磚，降低回轉(zhuǎn)窯的使用壽命,。

為了能夠降低現(xiàn)有回轉(zhuǎn)窯的爐外溫度需求提供一種即耐磨且低導熱的耐火磚,。生產(chǎn)一種硅鋼玉磚，該磚體制造時無需高溫燒結(jié),，節(jié)能降耗,，且具有高強度、高耐磨,、高荷軟,、高熱震的性能,，由于其導熱系數(shù)低，用于砌筑回轉(zhuǎn)窯時可大大延長窯體的使用壽命,。

所述的硅鋼玉磚,，該磚體是由工作層和保溫層復合而成；其中工作層所用原料的重量份配比為：特級高鋁礬土顆粒料50～55份,，電熔剛玉顆粒 料5～10份,，碳化硅粉10～15份，合成莫來石粉10～15份,，藍晶石粉5～7份,，結(jié)合劑2～3份， 添加劑3～5份,，外加劑為比重1 .6 g/cm3的磷酸溶液6～8份； 所述保溫層所用原料的重量份配比為：輕質(zhì)多孔莫來石顆粒料55～60份,；高鋁礬土熟 料細粉20～25份,；氧化鋁粉5～10份；結(jié)合劑10～15份,；外加劑為密度1 .4 g/cm3的酸二氫鋁溶液8～10份,。

加工方法為：第一步，加工工作層泥料將特級高鋁礬土顆粒料和電熔剛玉顆粒料放入濕碾機中混合均勻,，然后加入磷酸溶液 繼續(xù)混碾3 ~ 5分鐘,，最后加入碳化硅粉、合成莫來石粉,、藍晶石粉,、結(jié)合劑、添加劑后,，持續(xù)混 碾10 ~ 15分鐘出碾,，困料20 ~ 24小時后，再將物料放入濕碾機中二次混碾10 ~ 15分鐘,，得到工 作層泥料,，出碾備用；

第二步,，加工保溫層泥料 將輕質(zhì)多孔莫來石顆粒料放入濕碾機中,，加入酸二氫鋁溶液混碾3 ~ 5分鐘，再加入高鋁 礬土熟料細粉,、氧化鋁粉和結(jié)合劑后持續(xù)混碾10 ~ 15分鐘出碾,，困料20 ~ 24小時后，再將物料 說　明　書 1/5 頁 4 CN 106938923 A 4 放入濕碾機中二次混碾10 ~ 15分鐘,，得到保溫層泥料,，出碾備用；

第三步，成型,、燒結(jié) 將曲面隔板放入成型模具內(nèi),，在曲面隔板兩側(cè)的模具腔室內(nèi)分別放入第一步混碾得到 的工作層泥料和第二步混碾得到的保溫層泥料，然后抽出曲面隔板,，按設(shè)定的壓力加壓制 得成型磚坯,，成型磚坯的工作層厚度:保溫層厚度=6 ~ 8:4 ~ 2；成型磚坯經(jīng)150 ~ 180℃低溫干 燥15 ~ 20小時后再送入隧道窯內(nèi)進行燒成,，磚坯燒成溫度600 ~ 650℃,，保溫8～10h，出窯后即 為硅鋼玉耐磨復合磚成品磚體,。

硅鋼玉磚是由耐火工作層和非工作保溫層經(jīng)化學結(jié)合,、低溫（600 ~ 650 ℃）燒制而成的產(chǎn)品，其耐磨性,、熱震穩(wěn)定性,、抗侵蝕性、低導熱性等各項性能指標及使用效果均優(yōu)于高溫燒結(jié)的硅莫磚,、抗剝落高鋁磚,、鎂鋁尖晶石磚（磚坯燒成溫度1450～1550℃） 的性能指標，由于是低溫燒制,，節(jié)約了大量的燃料和能源,，大大降低了噸生產(chǎn)制造成本，真正達到了節(jié)能降耗的目的,，提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益,。