大型回轉(zhuǎn)窯因其產(chǎn)量大,、生產(chǎn)穩(wěn)定,、產(chǎn)品煅燒均勻等優(yōu)點，越來越多地被運用到工業(yè)生產(chǎn)中,除水泥行業(yè)外,，活性石灰煅燒,、鉻鹽焙燒、堿—石灰燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁等都使用大型回轉(zhuǎn)窯,�,；剞D(zhuǎn)窯內(nèi)襯耐火材料大多選用高鋁磚,在使用過程中由于易受到K2〇、 Na2〇,、 CaO等堿性物質(zhì)侵蝕,，使磚體膨脹疏松，再加上普通高鋁質(zhì)磚熱震性較差,，易剝落磨損,，其燒成帶使用壽命大多在6 ~8 個月，且磚體內(nèi)襯無法使用保溫隔熱層,，導致窯殼溫度較高,，熱損失較大。莫來石耐堿復合磚通過提高材料的抗堿侵蝕性能,、抗熱震性能及抗磨損性來提高其使用壽命,，并通過重質(zhì)與半輕質(zhì)復合成型以降低窯殼溫度，達到節(jié)能的目的,。

回轉(zhuǎn)窯耐火材料的損毀是由多種因素引起的,，這些損毀有的來自于煅燒的火焰，有的來自于雜質(zhì)的侵入,，有的來自于筒體變形,，有的來自于砌筑的不規(guī)范等。耐火材料經(jīng)受的損害主要有化學侵蝕,、熱應力,、機械應力幾個方面,。

1：化學侵蝕

回轉(zhuǎn)窯耐火磚所承受的化學侵蝕主要來自于煅燒的原料及燃料，原料中的雜質(zhì)主要Si02,、 Fe203,、Na20、K20等 ,，燃料中所帶的雜質(zhì)主要是S,、P、C1等化合物,，當這些雜質(zhì)在燒成段凝聚富集時,，滲入耐火材料內(nèi)部，與襯磚基質(zhì)發(fā)生化學反應,，加快了窯襯機械磨損或剝落,。

對于高鋁質(zhì)制品，危害最大的是堿侵蝕,�,；剞D(zhuǎn)窯內(nèi)襯在使用過程中受K2O、Na2O,、CaO等堿性物質(zhì)侵蝕,，與襯體中AL2O3和SiO2生成R2O·11AL2O3、R2O·AL2O3·SiO2和R2O·AL2O3等礦物,，使材料晶格發(fā)生膨脹形成不可逆的體積變化,，在變質(zhì)層處產(chǎn)生脹縮剪應力，致使襯體疏松開裂,，產(chǎn)生剝落,。如在α—AL2O3煅燒過程中，物料中的Na2CO3和1000~1200℃條件下Na+以Na2O氣體形式政法,，與襯體中AL2O3 ·SiO2成分反應生成Na2O·AL2O3·2SiO2,，凝聚在耐材襯體表面，使耐材表面粉化剝落：而石灰石在煅燒過程中,，碳酸鹽的伴生礦物AL2O3·SiO2,、Fe2O3等與CaO反應形成低熔點鹽類侵蝕陳專，同時在高溫條件下,，已分解的CaO沿襯磚表面氣孔侵入,，也會與襯體材料形成上述低熔點鹽類，并引起體積膨脹,，使襯體表面疏松剝落,。

2：熱應力

回轉(zhuǎn)窯內(nèi)窯襯表面溫度隨著窯的旋轉(zhuǎn)而發(fā)生周期性波動，筒體沒轉(zhuǎn)一周,，窯襯表面溫度差變化可達300℃以上：另外當窯皮脫落或停窯時所發(fā)生的急劇冷卻,，都可引起窯襯溫度的變化,，這種由于溫度變化而引起的窯襯內(nèi)部應力是造成窯襯損壞的原因之一,。

3：機械應力（機壓和磨損）

回轉(zhuǎn)窯在運轉(zhuǎn)過程中,，由于筒體表面溫度高，支撐間距大,，不可避免地使筒體產(chǎn)生一定的橢圓度,、彎曲及扭曲變形，再加上窯襯與筒體間存在相對位移,，從未在窯襯內(nèi)產(chǎn)生很大的壓應力與剪應力,，造成窯襯的裂縫、剝落甚至斷裂,。例如,，在筒體輪帶部位承受載荷最大，筒體變形最嚴重,，窯襯由于擠壓所造成的斷裂和剝落也最明顯,。另外物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的運動形式是滑移、翻滾與拋落,，物料從窯尾至窯頭移動中始終對窯襯產(chǎn)生一定的機械磨損,。

故回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯材料選用時應滿足以下幾點：①有足夠的抗化學侵蝕能力，特別是抗堿侵蝕能力②有良好的熱震穩(wěn)定性③在常溫和工況溫度下均有足夠的力學強度,。