耐火澆注料在整個(gè)耐火材料中所占的比例在不斷增大，主要是因?yàn)殚_(kāi)發(fā)了低水泥和超低水泥結(jié)合澆注料技術(shù),。通常使用的是以鋁酸鹽水泥為結(jié)合劑的低水泥耐火澆注料,，在鋁酸鹽水泥結(jié)合的耐火澆注料中，有相當(dāng)一部分產(chǎn)品在施工后的養(yǎng)護(hù)過(guò)程中,，坯體表面容易發(fā)生一些損壞現(xiàn)象,，輕則造成表面粉化剝落，重則直接導(dǎo)致坯體失去結(jié)合強(qiáng)度而粉化坍塌,。尤其對(duì)于大型的現(xiàn)場(chǎng)制作澆注料預(yù)制塊,，是一個(gè)很大的損失，所以針對(duì)這種現(xiàn)象,，對(duì)其損毀機(jī)理進(jìn)行了分析,，制定了切實(shí)可行的避免或減輕澆注料表面損毀的方法和對(duì)策。
1 耐火澆注料表面損毀的現(xiàn)象
準(zhǔn)確的說(shuō),，耐火澆注料的表面損毀應(yīng)該是指在實(shí)際的生產(chǎn)和使用中,，耐火澆注料在現(xiàn)場(chǎng)澆注結(jié)束后的養(yǎng)護(hù)期間所出現(xiàn)的表面異常現(xiàn)象,，繼而又可能影響到整個(gè)澆注體的性能,，其表現(xiàn)形式有很多種，但總結(jié)起來(lái),，應(yīng)歸納為以下幾個(gè)方面,。
（1）絕大部分的表面損毀集中出現(xiàn)在澆注料施工結(jié)束后的養(yǎng)護(hù)期間，并常常被認(rèn)為與養(yǎng)護(hù)期間的環(huán)境條件（如溫度,、濕度等）密切相關(guān),。
（2）這種現(xiàn)象常常發(fā)生在鋁酸鹽水泥結(jié)合的澆注料中，同時(shí)在某些鎂質(zhì)澆注料中也有類似的出現(xiàn),，在本文主要研究的是鋁酸鹽鹽水泥結(jié)合澆注料系統(tǒng),。
（3）其一般表現(xiàn)為，首先在澆注體表面形成白斑，或者長(zhǎng)出白色的絨毛狀析出物：然后白斑或絨毛狀析出物繼續(xù)擴(kuò)散至整個(gè)坯體表面：隨著養(yǎng)護(hù)的進(jìn)行,，表面干燥形成魚(yú)鱗狀的起皮,，或粉末狀附著物，從而導(dǎo)致坯體表面的強(qiáng)度很低,。人們常常把這種現(xiàn)象稱為“返堿現(xiàn)象”
（4）某些較嚴(yán)重的表面損毀會(huì)沿著坯體的表面向澆注體的縱深發(fā)展,，從而導(dǎo)致澆注體的整體強(qiáng)度下降，無(wú)法后續(xù)使用,。特別嚴(yán)重時(shí),，澆注體基本失去強(qiáng)度,，坯體自行粉化解體,。
2 耐火澆注料表面損毀的原因分析
2.1 “堿雜質(zhì)”引起的表面粉化
在耐火澆注料的配方中，主要的有耐火原料,、水泥和鈉鹽外加劑等，都含有可溶性的鈉,，外加劑也有引入鈉離子，而水泥的增加,，體系的堿性增大,，同時(shí)生成的水化礦物相也相對(duì)較多，在這些可溶堿的存在下發(fā)生一系列的反應(yīng),。
澆注料中可溶性堿遇水解離,，與空氣中的二氧化碳反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生碳酸鹽物，同時(shí)水泥水化,，二者會(huì)繼續(xù)反應(yīng),。不斷分解鈣化。
只要有水泥水化產(chǎn)物存在,，以上反應(yīng)就將循環(huán)進(jìn)行,，產(chǎn)物的不斷分解,，澆注料坯體就會(huì)由表及里發(fā)生損壞。
澆注料中可溶堿的存在,，增加了CO2的溶解度,，是反應(yīng)快速進(jìn)行的重要前提。體系堿性越大,，水化礦物相越多,，則越有利于反應(yīng)的進(jìn)行。
2.2 養(yǎng)護(hù)的環(huán)境溫度和濕度
澆注料在澆注成型后,，通常養(yǎng)護(hù)溫度在 15～20℃,，大型的預(yù)制塊，為了養(yǎng)護(hù)強(qiáng)度的增加,，會(huì)進(jìn)入低溫窯進(jìn)行 30～35℃的養(yǎng)護(hù),，經(jīng)過(guò)觀察，養(yǎng)護(hù)溫度的提高能增強(qiáng)坯體的強(qiáng)度和使用壽命,，并且坯體表面出現(xiàn)粉化的現(xiàn)象也相應(yīng)減少,。可見(jiàn)坯體養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度和濕度,，是損毀發(fā)生的一個(gè)重大因素,。一般而言,，濕度越大,，越容易潤(rùn)濕澆注料坯體內(nèi)的氣孔,，在潮濕的條件下，澆注料中可溶堿的解離更容易,，上文2.1 所述的反應(yīng)進(jìn)行的更順利,。
2.3 坯體的致密度的影響
坯體的致密度也是引起澆注料表面粉化的一個(gè)重要因素，當(dāng)坯體的致密度低時(shí),，氣孔率增大,，空氣中的水幾二氧化碳可以更容易地通過(guò)擴(kuò)散進(jìn)入坯體中，使得損毀反應(yīng)發(fā)生,，導(dǎo)致坯體由表及里的分解粉化,。
2.4 施工用水及加水量的影響
澆注料的初期強(qiáng)度及施工性能均與施工用水質(zhì)量及加水量有很大的關(guān)系，施工用水應(yīng)杜絕使用工業(yè)用水、含堿水等化工成分的污水和廢水,，應(yīng)選用民用生活用水,，加水量多施工性能能好些，但對(duì)坯體的初期強(qiáng)度及致密度都有一定的副作用,，同時(shí)加水量多勢(shì)必增加水化反應(yīng),，更容易使坯體表面粉化的發(fā)生�,？刂萍铀�,，又很難達(dá)到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一個(gè)產(chǎn)生損毀的影響因素,。
3 澆注料表面損毀的解決辦法
根據(jù)現(xiàn)有的對(duì)澆注料表面產(chǎn)生損毀的原因分析,，采用相應(yīng)的措施來(lái)防止或降低表面損毀的程度。
3.1 采用高純度的原料
高純度,，高致密度的原料,，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如采用致密剛玉為骨料,，對(duì)于不經(jīng)過(guò)煅燒的原料在雜質(zhì)含量上嚴(yán)格控制,，同時(shí)盡量少的控制加入量。
3.2 合理選用外加劑的種類
傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽,，使得澆注料的堿金屬含量增加,，加速了水化分解的反應(yīng)，經(jīng)過(guò)調(diào)整,，試驗(yàn)了新型的復(fù)合減水劑,，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴(yán)格控制,，改變外加劑的種類,，并達(dá)到最佳的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善,，從 3～5 天延長(zhǎng)到一周左右,，同時(shí)坯體的強(qiáng)度也有所提高。這樣,，再結(jié)合干燥時(shí)間的控制,，盡早干燥，增強(qiáng)早期強(qiáng)度,，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了,。
3.3 施工用水的控制
加強(qiáng)了對(duì)施工水質(zhì)的控制,，杜絕使用化工水,，污水、工業(yè)水等含堿金屬的水質(zhì)，選擇民用生活自來(lái)水為結(jié)合用水,，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進(jìn)入,。
3.4 施工環(huán)境的控制
增強(qiáng)早期強(qiáng)度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來(lái)封閉表面氣孔,，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散,，從而阻止損毀反應(yīng)。同時(shí)為盡早使坯體干燥,，加強(qiáng)了廠房的保溫,，使坯體在 36h 的最佳養(yǎng)護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度,。
4 結(jié)論
通過(guò)以上對(duì)耐火澆注料坯體表面發(fā)生損毀的原因分析,，按照相應(yīng)的解決方法并在生產(chǎn)中試驗(yàn)，已經(jīng)取得了明顯的效果,，表面粉化層厚度減少到基本消失,，同時(shí)，施工加水量減少 2%,，使?jié)沧⒘系膹?qiáng)度提高了近 10MPa,，這對(duì)提高使用壽命起到了很好的作用。