石灰中的雜質(zhì)對電石生產(chǎn)十分有害,。當爐料在電石爐內(nèi)反應生產(chǎn)碳化鈣的同時,，各種雜質(zhì)也進行下列反應

SiO2+2C→Si+2CO-137千卡（1500℃時反應）

Fe2O3+3C→2Fe+3CO-108千卡（730℃時反應）

Al2O3+3C→2Al+3CO-291千卡（2160℃時反應）

MgO+2C→Mg+CO-116千卡

因此，在電石爐中不但多消耗電能,，而且又多消耗碳材,。根據(jù)物料平衡，得出各類雜質(zhì)的還原率如下：

MgO：80-100%

SiO2：40-60%

Al2O3：5-10%

Fe2O3：3-50%

經(jīng)過實踐證明,，雜質(zhì)的還原率與電石發(fā)氣量有一定的關(guān)系,，另附圖表。電石的發(fā)氣量越高,，雜質(zhì)的還原率越高,，在相同的石灰條件下，質(zhì)量越高,，雜質(zhì)還原越完全,，電耗越高。

各種雜質(zhì)中,，氧化鎂對電石生產(chǎn)的危害較大,。氧化鎂在熔融區(qū)迅速被還原成金屬鎂，而使熔融區(qū)成為一個強烈的高溫還原區(qū),。鎂蒸氣從這個熾熱的區(qū)域大量逸出時,，其中一部分鎂與一氧化碳立即起反應，生成氧化鎂：

Mg+CO= MgO+C+117千卡（熔融區(qū)）

反應生成的高溫使局部硬殼被破壞,，使液體電石繼之外流,，與耐火磚襯接觸,，侵蝕了爐襯。

另一部分鎂蒸氣上升到爐料表面,，與一氧化碳或爐氣中的氧氣反應：

2Mg+O2=2 MgO+146.6千卡（爐面）

放出大量的熱,，使料面結(jié)成大塊，阻礙爐氣排出,，引起支路電流,。在密閉爐上還會阻塞爐氣排出。

上述兩種氧化反應都放出大量的熱,。由于這些熱量在爐料上部放出,，給操作帶來了困難。更重要的是,，這部分熱量對爐體也會產(chǎn)生不良影響,，反應熱能使熔池破壞，會使電石堵在流出口內(nèi),，甚至完全堵塞流出口,。最嚴重的時候，熔池由于失去周圍的硬殼,，造成耐火磚的燒毀,。（新開爐時，負荷不能升高太快）

氧化鎂的還原作用會降低電能效率和電石產(chǎn)量,，并增加碳材消耗,。還原產(chǎn)物鎂的燃燒，妨礙爐子的操作和運行,，甚至毀壞爐襯,。

通常爐氣把原料中的氧化鎂還原后帶走85%，其余 15%留在熔融區(qū),，與氮反應生成氮化鎂,，使電石發(fā)粘，在爐內(nèi)不易流出,，影響正常生產(chǎn),。

氧化鎂對電石爐功率發(fā)氣量的影響，石灰中每增加1%的氧化鎂,，功率發(fā)氣量將下降10-15%,。

二氧化硅在電石爐內(nèi)被還原成硅，一部分在爐內(nèi)生成碳化硅,，沉積于爐底,，形成爐渣的主要成分，造成爐底升高,；一部分與鐵作用生成硅鐵,，損壞爐壁鐵殼,，出爐時會燒壞爐嘴和冷卻鍋等設(shè)備。

二氧化硅的含量對功率發(fā)氣量有一定的影響,，基本上呈負相關(guān)關(guān)系。

氧化鋁在電石爐內(nèi)不能全部被還原成鋁,，一部分混在電石里,，降低電石的質(zhì)量，大部分成為粘度很大的爐渣,，沉積于爐底,，使之抬高。嚴重時爐眼上移,，造成操作條件惡化,。

氧化鐵在電石爐內(nèi)與硅反應生成硅鐵，其危害如前所述,。

硫和磷與氧化鈣反應生成磷化鈣和硫化鈣,，混在電石中。前者有引起自燃爆炸的危險,，后者在乙炔氣燃燒和參與反應時,，變成二氧化硫，對金屬有腐蝕作用,。