某廠2000t/d新型干法生產線1988年8月建成投產,。2001年實施燃無煙煤改造后,，窯口及過渡帶耐火磚使用壽命明顯縮短,，嚴重制約了窯運轉率和產量的提高。自2003年4月采取一系列措施后,，耐火磚使用壽命成倍提高,，取得了良好的效果。
1原耐火磚使用壽命
原配磚方案見圖1,，窯口2~3.4m及過渡帶19.4~27.4m,、27.4~37.4耐火磚使用壽命分別見表1~表3。
圖1 原配磚方案
表1 窯口2~3.4m耐火磚使用壽命
表2 過渡帶19.4~27.4m耐火磚使用壽命
表3 過渡帶27.4m~37.4耐火磚使用壽命
從表1~表3可以看出,，2001~2002年窯口2~3.4m及過渡帶19.4~37.4m耐火磚使用壽命偏低,，尤其是2002年耐火磚更換頻繁、使用壽命最低,。
2 原因分析
2.1無煙煤比例提高
無煙煤熱值比煙煤熱值高,，但燃燒速度慢，燃無煙煤后,，窯內高溫帶后移,，過渡帶溫度提高，其耐火磚使用壽命縮短,。2001年我廠燃無煙煤平均比例為8.8%,，2002年提高到43.9%，從表2,、表3可以看出過渡帶耐火磚使用壽命隨無煙煤比例的提高而明顯縮短,。
2.2煤粉細度過細及熟料“結蛋”
窯頭煤粉細度過細(<1.5%),，造成窯口局部溫度過高，使磚的強度降低,，燒損,、磨損速度大大加快,， 甚至掉磚。因多方面原因造成窯內垮窯皮,、熟料結大塊，這些大塊料在滾動過程中極易停留在窯口縮口處,，形成直徑達1~1.5m的熟料球,，對窯口磚的破壞性極強,。
2.3 窯皮穩(wěn)定性差
原三通道燃燒器噴嘴易變形,、煤通道易磨穿，造成火焰傾斜且發(fā)散無力,，使窯皮過長,、松散且不穩(wěn)定，燒成帶及過渡帶的耐火磚使用壽命縮短,。
主要措施
3.1優(yōu)化配磚方案
2003年4月以來,，在過渡帶改用抗壓強度高,、熱震穩(wěn)定性高的硅莫磚,，改用后使用壽命明顯提高,，新配磚方案見圖2,。
圖2 新配磚方案
3.2 選用優(yōu)質耐火泥
耐火泥全部改用DK-1高溫膠泥。2年來,，雖然窯口縮口處熟料結大塊及“結蛋”現象仍出現過幾次，但掉磚現象一次也沒有發(fā)生過,，窯磚使用壽命成倍提高,。實踐證明DK-1高溫膠泥具有以下特點：
1) 強度高，高溫(1100 ~1400°C)抗折強度≥12.3MPa,，可使所有的耐火磚結成一體,，窯磚使用壽命成倍提高。
2) 可使耐火磚與窯筒體之間緊密膠結,，平衡筒體與耐火磚之間的應力，防止了耐火磚因應力作用而斷裂破碎,、抽簽掉磚,。
3) 該廠各種耐火磚均能通用,，不但施工簡單，而且減少庫存量,。
4) 適用于窯、冷卻機,、預熱器和分解爐及三次風管等部位耐火磚的砌筑,。
5) 無毒、無腐,、無異味,，可長期存放不變質。
3.3 選用四通道噴煤管及優(yōu)化操作
1) 將三通道燃燒器更換為四通道燃燒器,，并將外風噴嘴環(huán)(耐熱鋼)的厚度由15mm提高到30mm,，后來又提高到40mm，使噴嘴的抗變形性能和使用壽命大大提高,，煤粉與空氣充分混合,，火焰形狀調整靈 活、火焰活潑有力,，窯皮長度適中,、厚度均勻穩(wěn)定。
2) 根據燃無煙煤比例,、煤質情況及入窯生料的易燒性和窯內煅燒情況,，由專人負責及時調整煤粉細度和火焰形狀，確保煤粉完全燃燒,，熟料結粒均勻和窯況穩(wěn)定,。加強中控操作管理，制定了最佳工藝參數控制范圍,，并嚴格執(zhí)行,。根據熟料質量情況，及時與化驗室溝通,，優(yōu)化配料方案,，防止窯系統(tǒng)結圈、預熱器結皮堵料，確�,；剞D窯穩(wěn)定運行,。
4效果
采取上述措施后，窯口2~3.4m及過渡帶18〜26m,、26~35m耐火磚使用壽命分別見表4~表6,。
表4 窯口2~3.4m耐火磚使用壽命
表5 過渡帶18~26m耐火磚使用壽命
表6 過渡帶26~35m耐火磚使用壽命
由表4~表6可以看出，采取措施后窯口及過渡帶耐火磚平均壽命分別提高到3.03d,、305d和620d,。
2003、2004年平均燃無煙煤比例分別提高到64%,、69.6%,，而耐火磚的使用壽命不但沒有下降，反而提高,；該窯單位熟料磚耗也明顯下降,，見表7。
表7 2001年~2004年窯單位熟料磚耗及熟料產量
5 效益測算
2001~2002年該窯窯口及過渡帶1年要更換耐火磚2~3次 ,，2003年~2004年1年只需要更換磚1次,，每年至少可各少換1次磚，節(jié)約價值75萬元(直接效益);1年減少停窯檢修換磚時間15d,，可增產熟料3萬t增加產值480萬元,，增加效益90萬元(間接效益);1年減少回轉窯點火溫用柴油30t節(jié)約價值12萬元(間接效益)。3項合計增加效益1年高達177萬元,。