鋼包周轉(zhuǎn)過程：轉(zhuǎn)爐/電爐出鋼一二次精煉處理一連鑄澆鋼一鋼包準(zhǔn)備作業(yè)一等待出鋼。正常周轉(zhuǎn)時(shí)間根據(jù)鋼種和連鑄機(jī)的不同,，需要時(shí)間100〜140min,。鋼包出鋼溫度1680〜 1700℃,，盛鋼時(shí)間100〜120min，全連鑄澆鋼作業(yè)典型鋼包渣成分(%)：Al2O3 17%〜 26%,，SiO28%〜10%,，CaO 42%〜47%，MgO 5%〜11%,，F(xiàn)eO 18%〜22%,。如果冶煉硅鋼、 橋梁鋼,、汽車板鋼等超低碳鋼工藝必須經(jīng)過真空處理,，同時(shí)采用對(duì)鋼包底部吹氬氣攪拌和 LF爐通過電弧加熱、爐內(nèi)還原氣氛,、造白渣精煉,、氣體攪拌等手段，強(qiáng)化熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)條件,、脫硫,、合金化、升溫等綜合精煉效果，因此熔渣堿度范圍大,，鋼水和爐渣的溫度更高,，鋼水在鋼包內(nèi)的滯留時(shí)間延長，熱震性強(qiáng),，攪拌力大,，對(duì)鋼包的內(nèi)襯損壞加劇。

損毀原因如下：

      首先,，鋼包用來運(yùn)輸高溫鋼水,。在運(yùn)輸過程中，1680℃左右的高溫鋼水和熔渣對(duì)其進(jìn)行沖刷侵蝕,，尤其是渣線部位,，沖刷侵蝕比較嚴(yán)重，是決定一個(gè)罐使用壽命的重要因素,。

      其次,，LF等爐外精煉處理對(duì)不燒磚損毀嚴(yán)重。

      第三,，在轉(zhuǎn)爐出鋼,、流出鋼水時(shí)內(nèi)襯承受著劇烈的溫度變化，并由此引起內(nèi)襯材料的裂紋和剝落,。

      第四,，鋼包在轉(zhuǎn)爐出鋼裝入鋼水時(shí)，高溫鋼水對(duì)其底部有強(qiáng)烈的機(jī)械沖刷,，致使該部位內(nèi)襯材料易出現(xiàn)因熱沖擊造成的損毀,。

      鋼包耐火材料的損毀機(jī)理主要是高溫熔渣侵蝕和滲透所致。鋼包渣線部位以熔損為主,，側(cè)壁部位因熔渣的滲透而導(dǎo)致龜裂和熱剝落,。熔損速度與熔渣溫度、黏度以及和材料的反應(yīng)速度有關(guān),。鋼水的溫度高,、在包內(nèi)滯留的時(shí)間長、熔渣黏度低和基質(zhì)料材料的氣孔滲透,、液相滲透和在固相中的擴(kuò)散,，使材料表面的組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)的變化，形成溶解程度較高的變質(zhì)層,，易產(chǎn)生剝落而加快了襯磚的損毀。耐火材料的化學(xué)組成相同或不同品種 的鋼包內(nèi)襯因其組織結(jié)構(gòu)和性能的不同,，損毀速度亦不同,。鋼包不能連續(xù)作業(yè)，致使包襯溫度降低甚至冷包，也易發(fā)生包襯結(jié)構(gòu)剝落,，降低鋼包使用壽命,。

      溶渣對(duì)耐火材料的侵蝕不僅限于表面的溶解作用，而且熔渣還能侵入(滲透)耐火材料內(nèi)部,，擴(kuò)大其反應(yīng)面積和深度,，在材料表面附近其組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)變，形成溶解度高的變質(zhì)層,，加速損壞,，此種侵入的比例大致與氣孔率成正比。所以,，即使耐火材料的化學(xué)組成相同,，由于其組織結(jié)構(gòu)不同，其溶損速度也顯著不同,。

      耐火材料的開口氣孔率愈高,，熔渣侵入速度也愈快，侵入比率約與氣孔率成正比,。即使耐火材料的顯氣孔率相同,，但氣孔的形狀、大小和分布情況等不同,，其侵蝕速度也會(huì)發(fā)生變化,。根據(jù)以上分析，鋼包內(nèi)襯耐火材料應(yīng)具備如下特點(diǎn)：致密均勻的組織結(jié)構(gòu);高溫微膨脹,、良好的體積穩(wěn)定性;強(qiáng)度高,，中溫強(qiáng)度與高溫強(qiáng)度比值小。

      耐火材料在使用過程中,，熔渣易于從加熱面滲透到其內(nèi)部的深處,，使工作面附近的氣孔率顯著降低而致密化，生成很厚的變質(zhì)層,。當(dāng)溫度劇烈變化時(shí),，在變質(zhì)層與原磚層之間交界處產(chǎn)生與工作面平行的龜裂而使磚剝落和損毀。減少耐火材料的結(jié)構(gòu)剝落,，其辦法是減少爐渣滲入的深度,，可以從如下幾方面著手：

(1)提高耐火材料的抗?fàn)t渣滲透性;

(2)降低耐火材料的氣孔率，降低爐渣的侵蝕通道;

(3)爐渣與耐火材料反應(yīng)形成高熔點(diǎn)的化合物擋墻,，阻止渣的滲透;

(4)增加爐渣的黏度,。爐渣的黏度越大，對(duì)耐火材料的侵蝕性越差,。